新質(zhì)生產(chǎn)力是由技術(shù)革命性突破、生產(chǎn)要素創(chuàng)新性配置、產(chǎn)業(yè)深度轉(zhuǎn)型升級而催生的當(dāng)代先進(jìn)生產(chǎn)力，它以勞動者、勞動資料、勞動對象及其優(yōu)化組合的質(zhì)變?yōu)榛緝?nèi)涵，以全要素生產(chǎn)率提升為核心標(biāo)志。

圍繞加快培育、發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，嘉定正聚焦持續(xù)壯大新動能、推動傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)提質(zhì)煥新、打造更多科創(chuàng)“核爆點”三方面發(fā)力。“向‘新’而行”系列報道聚焦嘉定區(qū)那些在新質(zhì)生產(chǎn)力方面先行探索并取得顯著成果的企業(yè)，通過深入挖掘它們的創(chuàng)新實踐和發(fā)展路徑，展現(xiàn)新質(zhì)生產(chǎn)力在推動企業(yè)轉(zhuǎn)型升級、促進(jìn)高質(zhì)量發(fā)展中的關(guān)鍵作用。

“我們產(chǎn)品種類有五六千多種，每天沖床產(chǎn)品產(chǎn)量約2000萬個，注塑產(chǎn)品700多萬個......”談到工廠，安波福連接器系統(tǒng)事業(yè)部副總裁兼亞太區(qū)總經(jīng)理沈國梁如數(shù)家珍。

而強(qiáng)大的產(chǎn)能背后，工廠實現(xiàn)智能化生產(chǎn)制造及智能化運營管理的因素可謂功不可沒。安波福打造以人工智能應(yīng)用與人機(jī)協(xié)同制造為典型特征的汽車連接器智能工廠，產(chǎn)品研發(fā)周期縮短26%，生產(chǎn)效率提升了近30%。
安波福的實踐，是嘉定企業(yè)不斷適應(yīng)新技術(shù)趨勢、加快形成新質(zhì)生產(chǎn)力的體現(xiàn)，也為智能制造如何更充分地釋放潛力提供了可借鑒的路徑。
隨處可見的智能化機(jī)械臂、自動化設(shè)備......走進(jìn)位于嘉定安亭的安波福智能工廠，一股科技的氣息撲面而來。約380臺工業(yè)機(jī)器人揮動著機(jī)械臂，忙著拉料、沖壓、注塑、檢測、組裝等工作。

“我們有150條自動化產(chǎn)線，覆蓋率約為75%，其中包含有8條全柔性的自動化產(chǎn)線。最多的一條柔性生產(chǎn)線可以同時生產(chǎn)不同的26個產(chǎn)品，大大地提升了產(chǎn)線的利用率。”沈國梁表示，工廠內(nèi)85%以上裝配線由自主開發(fā)設(shè)計并主導(dǎo)安裝，實現(xiàn)了低成本線型模塊化柔性線替代傳統(tǒng)手工裝配線。
這個智能工廠搭載了人工智能、數(shù)字仿真等技術(shù)，在智能制造中蘊(yùn)含著三代柔性線自動裝配線、數(shù)字化仿真產(chǎn)品設(shè)計、智能質(zhì)檢等十大超級場景。

其中，數(shù)字化仿真通過設(shè)計建模、仿真測試，實現(xiàn)數(shù)據(jù)驅(qū)動的產(chǎn)品研發(fā)和生產(chǎn)，提高了效率。“我們本來計劃買5輛自動導(dǎo)向車用于物料配送，但通過數(shù)字化仿真模擬，發(fā)現(xiàn)有些線路可以優(yōu)化，只需買2輛即可，節(jié)省了60萬元。” 沈國梁舉了個例子。

在線智能檢測通過自研的光學(xué)檢測系統(tǒng)、100%自動化影像質(zhì)量檢測和定制化的全檢設(shè)備等，將缺陷記錄控制在百萬分之0.33以內(nèi)。去年，安波福智能工廠上線了AI視覺智能檢測、運用AI算法監(jiān)控刀具異常及預(yù)測壽命和工程研發(fā)AI知識庫三大人工智能場景。注塑工廠應(yīng)用AI Vision（視覺）對液硅基材的密封圈實現(xiàn)智能視覺檢測，再搭配檢測工站的新設(shè)備，用于密封圈各種表面缺陷的識別。2023年投入生產(chǎn)后，密封圈質(zhì)量投訴降低87.5%。

“我們將繼續(xù)開發(fā)設(shè)備滿足更多的產(chǎn)品檢測需求，讓深度AI學(xué)習(xí)的檢測技術(shù)應(yīng)用到防水栓、端子、保險絲等更多的場景。” 沈國梁表示，計劃上新的AI系統(tǒng)將根據(jù)需求分析客戶的訂單情況和提貨情況等，從而讓AI系統(tǒng)根據(jù)客戶的習(xí)慣給予新客戶提示。

工廠內(nèi)還設(shè)有精密模具中心。記者在模具中心內(nèi)看到，3D打印設(shè)備在工作人員的操作下“打印”模具產(chǎn)品。模具中心通過自主研發(fā)3D無紙化模具加工技術(shù)，實現(xiàn)了模具設(shè)計、制造工藝、模具加工一體化。開發(fā)出國內(nèi)首個模具智能設(shè)計及制造工藝智能設(shè)計系統(tǒng)，實現(xiàn)業(yè)內(nèi)唯一能同時設(shè)計制造高速級進(jìn)式?jīng)_壓模具、注塑模具、液態(tài)硅膠模具3種類型的模具，達(dá)到業(yè)界精度極限1微米。1微米是什么概念呢？大約是一根頭發(fā)的1/80。目前，工廠模具制造能力每年達(dá)800套。

如安裝了一顆“智慧大腦”在安波福智能工廠有序運營的背后，是一顆“智慧大腦”在精密安排生產(chǎn)。

在“智慧大腦”的操控下，客戶訂單被科學(xué)地分解成不同零部件的生產(chǎn)計劃，并按最優(yōu)效率“派單”到每一臺機(jī)器生產(chǎn)；產(chǎn)品參數(shù)和工藝圖紙直接由電腦發(fā)送到負(fù)責(zé)質(zhì)檢的機(jī)器，成品零件流水一樣經(jīng)過，無感完成“智檢”；生產(chǎn)物料或零部件被AGV小車送上電梯，匯入廠房頂部的“高速公路”物流系統(tǒng)，進(jìn)入庫房或下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

安波福是汽車連接器行業(yè)唯一實現(xiàn)SAP（企業(yè)管理軟件）、WMS（倉儲管理系統(tǒng)）、AGV（自動導(dǎo)引運輸車）、APS（高級計劃與排程）、MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）全系統(tǒng)集成的公司，工廠內(nèi)物流率先實現(xiàn)無人化操作，混合使用AGV、空軌以及高速軌道運輸，并全面推進(jìn)無人注塑生產(chǎn)。
“通過大數(shù)據(jù)賦能，構(gòu)建數(shù)字化產(chǎn)品全鏈條追溯體系，實現(xiàn)了從產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)、物料投入上線、生產(chǎn)加工裝配、質(zhì)量在線檢驗、物流銷售服務(wù)的產(chǎn)品全生命周期數(shù)據(jù)追溯。”沈國梁表示，通過為原料、半成品、產(chǎn)品等賦碼標(biāo)識，采集物流流轉(zhuǎn)信息，實現(xiàn)正向跟蹤和反向追溯；APS/MES與倉儲與物流系統(tǒng)高度集成，依托自主研發(fā)三層立體高速物流輸送線，結(jié)合AGV自動導(dǎo)航小車等，可日處理6000拖及15000箱貨物，實現(xiàn)自動動態(tài)調(diào)度與配送，有力支撐大規(guī)模柔性生產(chǎn)。

從向供應(yīng)商下訂單開始，就形成了追蹤號碼，并將原料的批次量和號碼鏈接，運送到倉庫記錄收件時間和來源信息等，然后等待系統(tǒng)驅(qū)動，稱之為“叫料”。后續(xù)生產(chǎn)過程將形成新的二維碼，所有過程信息都被記錄在案。這意味著，當(dāng)客戶發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題時，只要通過掃二維碼就可以清晰查詢出現(xiàn)問題的環(huán)節(jié)。

這樣的好處是顯而易見的，可以極大提高追溯的效率，把原本需要檢查的巨大范圍集中到一個很小的區(qū)間。“比如按照一天量產(chǎn)的速度，假如1分鐘500個產(chǎn)品，那么出現(xiàn)問題原本需要懷疑排查的對象就是3萬個，有了全過程的追溯系統(tǒng)，整個雷達(dá)圖會變得非常小。”沈國梁說。

沈國梁解釋，要想充分發(fā)揮智能制造的潛力和價值，企業(yè)不僅要在生產(chǎn)線上推進(jìn)自動化，更要讓企業(yè)運營和管理同步實現(xiàn)數(shù)字化、智能化。為此，安波福打破了“信息孤島”，以數(shù)據(jù)為主線，將各部門、上下游企業(yè)串聯(lián)起來。客戶下單后，系統(tǒng)可以自動根據(jù)訂單安排產(chǎn)能，合理安排采購和庫存，并將最終的市場反饋與生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)結(jié)合起來，指導(dǎo)研發(fā)和制造，從而形成閉環(huán)……所有這些實踐和經(jīng)驗，加上技術(shù)積累，匯聚成為智能制造的整體化能力，幫助安波福智能工廠脫穎而出成為國家級智能示范工廠。

“十年磨一劍”轉(zhuǎn)型智造，向國內(nèi)外輸出“標(biāo)準(zhǔn)”安波福從1993年就進(jìn)入中國市場，并于1995年在上海建立了第一家合資生產(chǎn)廠，開始了中國制造的歷程。發(fā)展至今，安波福在上海擁有兩大全球研發(fā)中心及三家制造基地，上海也是安波福在中國及亞太地區(qū)的總部。其中位于上海的連接器工廠是安波福全球最大的連接器生產(chǎn)基地。

“10多年前，我們就開始進(jìn)行自動化、智能化的布局，從原來點的改進(jìn)到面的全面貫通，最終形成了一個智能化的系統(tǒng)工程。”沈國梁表示，這是集團(tuán)在全球智能化程度最高的一家工廠，不管是運營效率還是信息的透明度，都在全球領(lǐng)先。作為長期深耕中國的跨國企業(yè)，這套完全在中國本土化研發(fā)的智能化工廠解決方案，正在加快輸出到韓國、印度等全球市場，“我們也在將這套智能化的標(biāo)準(zhǔn)推廣至安波福在中國的新工廠。”

經(jīng)過自動化和數(shù)字化的全流程改造后，整個工廠顯得尤為智能。“如果客戶的訂單需求有變化，以往可能要花約兩天時間調(diào)整，現(xiàn)在只要一個多小時就可以將所有有變化的訂單在系統(tǒng)中反映出來，整個工廠的運營成本約下降了30%。”沈國梁表示，員工數(shù)量從7000-8000人減少至不到2000人。

觀察安波福智能工廠，一個很重要的視角就是跳出“解放人手”，從更宏觀的角度看待智能制造給制造業(yè)帶來的深層影響和巨大價值。

確切地說，安波福不僅是一家制造企業(yè)。過去十年，他們利用平臺化優(yōu)勢和客戶端的共享降低成本，運用自動化數(shù)字化能力和可持續(xù)資源帶來生產(chǎn)方面的降本增效，同時優(yōu)化整個供應(yīng)鏈，實現(xiàn)規(guī)模化本土化發(fā)展，并與一批上下游合作伙伴共同構(gòu)建產(chǎn)業(yè)生態(tài)。

安波福打通了連接器系統(tǒng)供應(yīng)鏈上下1200家企業(yè)，通過多維協(xié)同的汽車連接器銷售業(yè)務(wù)體系，與供應(yīng)商多維度評估管理體系等，打通了連接器系統(tǒng)供應(yīng)鏈的上下游。目前，約600家客戶接入安波福智能制造平臺。通過大數(shù)據(jù)分析，安波福以此預(yù)測公司市場份額和未來銷售額，進(jìn)而制定銷售計劃，優(yōu)化設(shè)備配置。

此外，安波福還推動成立上海市外商協(xié)會智能制造分會。“通過成立智能制造分會，可以吸引更多的外資企業(yè)參與到上海智能制造的發(fā)展中來，也可以為外資企業(yè)提供一個交流和合作的平臺，增強(qiáng)外資企業(yè)之間的互動和合作，進(jìn)一步增強(qiáng)外資企業(yè)在上海的投資信心，推動上海經(jīng)濟(jì)的轉(zhuǎn)型升級。”沈國梁表示，同時，安波福還在推動建立形成上海智能制造工廠的標(biāo)準(zhǔn)，目前已經(jīng)有六七百家企業(yè)在共同探討方案。“我們希望通過數(shù)字化、智能化工廠投入以及助推智能制造分會的建立等一系列舉措，提升我們的生產(chǎn)技能和產(chǎn)品創(chuàng)新能力等，從而引領(lǐng)市場，再帶動整個產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。”沈國梁說。

近年來，安波福業(yè)務(wù)增長迅速，2023財年中國區(qū)銷售額增長12%，未來五年業(yè)務(wù)計劃再增長50%；安波福智能工廠還獲評了2023年度國家級智能制造示范工廠。而這些只是嘉定推動產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈優(yōu)化升級的一個縮影。

當(dāng)前，嘉定正在全力推動企業(yè)智能化轉(zhuǎn)型，加快實施制造業(yè)智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型行動計劃及若干政策，打造“國家、市、區(qū)”三級智能工廠建設(shè)體系，一家家具有標(biāo)桿示范意義的智能工廠不斷涌現(xiàn)。目前，嘉定已培育各級智能工廠66家，通過智能化、數(shù)字化的賦能不斷地培育和壯大新質(zhì)生產(chǎn)力，加速推動傳統(tǒng)制造業(yè)的轉(zhuǎn)型和升級。

——信息來自：新民晚報