國(guó)內(nèi)首個(gè)全領(lǐng)域智能化全流程自動(dòng)化、全方位綠色化輪胎工廠(chǎng)。單胎生產(chǎn)時(shí)間從48小時(shí)減少到30小時(shí)，效率提升37.5%，人均產(chǎn)值332.58萬(wàn)元/人/年。

該工廠(chǎng)由萬(wàn)力合肥工廠(chǎng)是萬(wàn)力集團(tuán)旗下——萬(wàn)力輪胎股份有限公司與江淮汽車(chē)有限公司共同投資建設(shè)，是國(guó)內(nèi)首個(gè)全領(lǐng)域智能化、全流程自動(dòng)化、全方位綠色化的世界級(jí)輪胎制造工廠(chǎng)。

工廠(chǎng)計(jì)劃投資19.88億元人民幣，實(shí)際投資14.28億元人民幣，占地面積500畝，2015年6月底建設(shè)工程動(dòng)工，歷時(shí)16個(gè)月。2016年11月9日該工廠(chǎng)正式投產(chǎn)。

工廠(chǎng)亮點(diǎn)：“快、好、省”

作為一個(gè)真正意義上的智能工廠(chǎng)，萬(wàn)力合肥工廠(chǎng)不是簡(jiǎn)單地集成了一堆電腦、機(jī)器人、機(jī)械手，而是通過(guò)“最強(qiáng)大腦”MES系統(tǒng)，將所有的設(shè)備、機(jī)器人以及工藝流程“全線(xiàn)打通”，成為“快、好、省”的智慧型工廠(chǎng)。

1，“快”——國(guó)內(nèi)輪胎行業(yè)的最高生產(chǎn)效率

單個(gè)輪胎全工藝流程生產(chǎn)時(shí)間從48小時(shí)降低至30小時(shí)，人均產(chǎn)值達(dá)到332.58萬(wàn)元/年，是傳統(tǒng)模式的三倍，這也是國(guó)內(nèi)輪胎行業(yè)的最高生產(chǎn)效率。

全流程自動(dòng)化輪胎工廠(chǎng)首現(xiàn)！單胎生產(chǎn)時(shí)間從48小時(shí)降到30小時(shí)

其中的奧秘在于運(yùn)用“海陸空”全自動(dòng)輸送鏈：AGV及RGV小車(chē)、EMS空中輸送小車(chē)、倍速鏈及提升機(jī)串聯(lián)四大智能立庫(kù)，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)物流提升了整體物流效率，同時(shí)還從每個(gè)生產(chǎn)工藝搶時(shí)間。

例如：運(yùn)用天然膠破碎均化及合成膠自動(dòng)輸送系統(tǒng)，替代了傳統(tǒng)的烘膠環(huán)節(jié)，并有效改善天然膠不同批次引起的膠料成分不穩(wěn)定問(wèn)題；運(yùn)用串聯(lián)式密煉機(jī)將混煉次數(shù)從平均4.3段降為2.5段；胎圈芯生產(chǎn)業(yè)內(nèi)首次將四道工序整合優(yōu)化為一道工序，設(shè)備一體化生產(chǎn)，生產(chǎn)節(jié)拍由傳統(tǒng)工藝的59秒降低至23秒。

2，“好”——產(chǎn)品大幅提升，合格率高達(dá)99.99%。

首先是原料及部件的質(zhì)量穩(wěn)定，除了關(guān)注最主要原材料膠料的穩(wěn)定，還通過(guò)炭黑分月儲(chǔ)罐及日儲(chǔ)罐存儲(chǔ)及IHI鋼絲壓延機(jī)、FISCHER裁斷機(jī)等的使用，提高了各生產(chǎn)部件的精度；

通過(guò)四大智能立庫(kù)，有效降低了生產(chǎn)中間環(huán)節(jié)庫(kù)存，保證了部件及半部件品質(zhì)；在終檢環(huán)節(jié)采用X光機(jī)等設(shè)備，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)分揀、自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)判級(jí)，自動(dòng)標(biāo)識(shí)、不合格品自動(dòng)隔離。不漏檢不漏判，檢驗(yàn)結(jié)果無(wú)人工誤差，準(zhǔn)確可靠。

生產(chǎn)的全過(guò)程通過(guò)條碼識(shí)別系統(tǒng)及MES系統(tǒng)對(duì)輪胎規(guī)格及檢驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行區(qū)分和信息綁定，實(shí)現(xiàn)了工藝全過(guò)程的識(shí)別與追溯。可以說(shuō)，這里出產(chǎn)的每一條輪胎，都達(dá)到了世界最高的品質(zhì)水準(zhǔn)。

全流程自動(dòng)化輪胎工廠(chǎng)首現(xiàn)！單胎生產(chǎn)時(shí)間從48小時(shí)降到30小時(shí)

3，“省”——節(jié)水又節(jié)電

在廢水處理方面，工廠(chǎng)做到工業(yè)廢水零排放，且通過(guò)回收工業(yè)廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲(chǔ)備雨水等進(jìn)行綜合處理后作為工業(yè)循環(huán)水的補(bǔ)充水，工業(yè)用水基本無(wú)需外購(gòu)自來(lái)水，每年節(jié)約用水量約40萬(wàn)噸；

廢氣處理方面，無(wú)機(jī)物采用臭氧噴淋技術(shù)、有機(jī)物采用低溫催化燃燒技術(shù)，實(shí)現(xiàn)廢氣處理率超過(guò)98%，粉塵處理率達(dá)到99.5%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于行業(yè)先進(jìn)水平；

節(jié)能方面，生產(chǎn)過(guò)程中的蒸汽經(jīng)過(guò)差壓發(fā)電、硫化及余熱利用（蒸汽型溴化鋰制冷機(jī)制冷、熱水型溴化鋰制冷機(jī)制冷、制冷后熱水通過(guò)容積式交換器用于廠(chǎng)區(qū)綜合利用）等環(huán)節(jié)的充分循環(huán)使用。同時(shí)通過(guò)在大功率設(shè)備上首次運(yùn)用永磁同步電機(jī)技術(shù)等，每年節(jié)約用電約2600萬(wàn)度。