視覺龍公司擁有17年為客戶提供整體機(jī)器視覺解決方案及服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富。

     與您共同分享視覺龍技術(shù)在各領(lǐng)域的應(yīng)用案例↓↓↓

視覺+機(jī)器人鋰電池上下料應(yīng)用

      本項(xiàng)目采用視覺龍的視覺系統(tǒng)，工位1（見視頻）通過視覺判斷托盤中電芯的個數(shù)及位置，優(yōu)化機(jī)器人取料路徑，引導(dǎo)機(jī)器人取料；工位2（見視頻）通過視覺糾偏產(chǎn)品調(diào)整偏移量，使產(chǎn)品放到固定的待測點(diǎn)，讓探針和極耳的接觸位置每次都保持一致，確保測試的準(zhǔn)確性。

      傳統(tǒng)設(shè)備是用機(jī)械定位上料，容易把電池?cái)D壞、易造成短路安全系數(shù)低、精度不夠、兼容性不好且效率低。采用視覺龍的方案后可兼容多種顏色、多種型號、多種尺寸的電芯和托盤的來料任意組合，視覺系統(tǒng)進(jìn)行智能判斷，實(shí)現(xiàn)自動換型，不需要人員來操作配置。

視覺+機(jī)器人手機(jī)玻璃傳送帶跟蹤應(yīng)用

       經(jīng)過CNC加工后的手機(jī)玻璃，通過傳送帶依次流入視覺工位，經(jīng)過相機(jī)動態(tài)拍照，視覺主動間隔觸發(fā)，視覺定位糾偏后，將定位結(jié)果依次發(fā)送給后端的機(jī)器人。

視覺+機(jī)器人輪轂打磨應(yīng)用

       以往的輪轂制造加工車間，輪轂毛坯都是由人工搬運(yùn)，放入和取出數(shù)控車床。現(xiàn)在都用上下料機(jī)器人與數(shù)控車床等智能裝備一起形成無人生產(chǎn)線，輪轂毛坯通過自動物流線運(yùn)送到數(shù)控車床。本項(xiàng)目在加工過程中，通過視覺龍的視覺系統(tǒng)來識別60種不同的產(chǎn)品，根據(jù)不同的產(chǎn)品輸出模板序號、中心坐標(biāo)和角度，機(jī)器人通過不同的序號調(diào)用程序進(jìn)行打磨。

      人的情緒是波動的，工人勞動會產(chǎn)生疲勞感，以往1人/天會產(chǎn)生20個左右的不良品。然而機(jī)器不會，它的精準(zhǔn)性高穩(wěn)定好，可達(dá)到100%的合格率，還可24小時連續(xù)工作。

視覺+機(jī)器人貼輔料高精度定位糾偏應(yīng)用

      本方案采用視覺龍的龍睿智能相機(jī)用在3C行業(yè)自動貼裝設(shè)備上，可實(shí)現(xiàn)電子產(chǎn)品的輔料貼裝，如筆記本電腦中框輔料貼合、手機(jī)中框輔料貼合、電視機(jī)屏幕組裝、液晶顯示器組裝等。加上高精度高速度視覺的貼裝設(shè)備每臺可節(jié)約5-6工人，提高了生產(chǎn)效率及一致性。

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